SOLVER PARA PROBLEMAS DE TRANSPORTE

ALUMNOS DE INGENIERÍA:

DENLE CLIC Y VEAN PASO A PASO COMO RESOLVER UN PROBLEMA DE TRANSPORTE A TRAVÉS DE ESTA HERRAMIENTA QUE ES SOLVER, EL VÍDEO LO TENGO DISPONIBLE EN ARCHIVO POR SI GUSTAN PUEDEN SOLICITARMELO EN CLASE PRESENCIAL
NOTA: TENDRÁN QUE PRESENTARME EL EJEMPLO EN ARCHIVO DE EXCEL, PARA CONSTATAR QUE EFECTIVAMENTE LO VIERON Y SIGUIERON EL EJEMPLO PASO A PASO. CUENTA PARA SEGUNDA EVALUACIÓN.

EJERCICIOS DE IO A RESOLVER CON SOLVER DE EXCEL

INSTRUCCIONES. ALUMNOS DE INGENIERÍA, RESOLVER LOS SIGUIENTES EJERCICIOS DE INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES, USANDO SOLVER DE EXCEL.

EJERCICIO 1

Problema de Proceso Productivo: Una empresa produce tres tipos de muebles (A, B y C), cada uno de los cuales se vende a $250, $150 y $110 respectivamente. Para la producción de estos muebles la empresa cuenta con 315 horas disponibles en un taller de corte de madera, 110 horas disponibles en un taller de lijado y 50 horas en un taller de pintado. Se ha estimado que el mueble A requiere por unidad 15 horas de trabajo en el taller de corte, 2 horas en el taller de lijado y 1 hora en el taller de pintado (estos mismos valores para los muebles B y C son 7,5:3:1 y 5:2:1, respectivamente). Se requiere formular y resolver un modelo de Programación Lineal que permita encontrar la cantidad a elaborar y vender de estos muebles de modo que la empresa obtenga el mayor beneficio.

Variables de Decisión: 
X = Unidades a elaborar y vender del mueble A.
Y = Unidades a elaborar y vender del mueble B.
Z = Unidades a elaborar y vender del mueble C.

De esta forma el modelo de optimización que permite encontrar el plan óptimo de producción es el siguiente:

Max 250X + 150Y + 110Z

S.A  15X + 7.5Y + 5Z <=315

2X + 3Y + 2Z <=110

X + Y + Z <=50

EJERCICIO 2.

MAX 10X + 16Y

S.A (Restricciones). 2X + 2Y <= 8

.....                            . 1X + 2Y <= 6

...                              .. .X>= 0, Y>= 0

Se pide hallar la mezcla óptima de X, y de Y.

EJERCICIO 3.

Problema de la Dieta: (Stigler, 1945). Consiste en determinar una dieta de manera eficiente, a partir de un conjunto dado de alimentos, de modo de satisfacer requerimientos nutricionales. La cantidad de alimentos a considerar, sus características nutricionales y los costos de éstos, permiten obtener diferentes variantes de este tipo de modelos. Por ejemplo:

	Leche (lt)	Legumbre (1 porción)	Naranjas (unidad)	Requerimientos Nutricionales
Niacina	3,2	4,9	0,8	13
Tiamina	1,12	1,3	0,19	15
Vitamina C	32	0	93	45
Costo	2	0,2	0,25

Variables de Decisión:

·         X1: Litros de Leche utilizados en la Dieta

·         X2: Porciones de Legumbres utilizadas en la Dieta

·         X3: Unidades de Naranjas utilizadas en la Dieta

Función Objetivo: (Minimizar los Costos de la Dieta) Min 2X1 + 0,2X2 + 0,25X3

Restricciones: Satisfacer los requerimientos nutricionales

·         Niacina: 3,2X1 + 4,9X2 + 0,8X3 >= 13

·         Tiamina: 1,12X1 + 1,3X2 + 0,19X3 >=15

·         Vitamina C: 32X1 + 0X2 + 93X3 >= 45

·         No Negatividad: X1>=0; X2>=0; X3>=0

Se pide minimizar los costos de la dieta con mezcla óptima de variables nutrimentales.

EJERCICIO 4.

PROBLEMA DE TOMA DE DECISIONES DE PRODUCCIÓN.

WYNDOR GLASS empresa estadounidense, produce artículo de vidrio de alta calidad, entre ellos ventanas y puertas de vidrio. Tiene 3 plantas. Los marcos y molduras de aluminio se hacen en la planta 1, los de madera en la planta 2, la planta 3 produce el vidrio y ensambla los productos.

Debido a una reducción en las ganancias, la empresa ha decidido reorganizar la línea de producción de la empresa. Se eliminaran productos no rentables y se dejará libre capacidad productiva para nuevos productos prometedores:

Producto 1. Una puerta de vidrio de 8 pies con marco de aluminio.

Producto 2. Una ventana corrediza con marco de madera de 4 x 6.

El producto 1, requiere parte de la capacidad de producción en las plantas 1 y 3 nada en la planta 2.

El producto 2, sólo necesita trabajo en las plantas 2 y 3.

Ambos productos competirán por la capacidad de producción en la planta 3, pero ¿Cuál será la mezcla de productos más rentable?

Las decisiones que deben tomarse son el número de lotes de los productos que se fabricarán semanalmente, de manera que se maximice su ganancia total por lo que:

X1 = número de lotes del producto 1 que se fabrican por semana.

X2 = número de lotes del producto 2 que se fabrican por semana.

Z = ganancia semanal total que generan estos dos productos.

Con la siguiente tabla de información obtenida de las plantas de manufactura, resuelva el problema con solver de Excel.

	TIEMPO DE PRODUCCIÓN POR LOTE,HORAS
	PRODUCTO
PLANTA	1	2	TIEMPO DE PRODUCCIÓN DISPONIBLE A LA SEMANA
1	1	0	14
2	0	2	12
3	3	2	18

EJERCICIO 5

Un problema de transporte consiste básicamente en determinar una política de distribución óptima que permita satisfacer los requerimientos de un determinado número de clientes asociado a la capacidad o logística de un oferente. Este tipo de problemas es una aplicación clásica de los modelos de Programación Lineal debido a que nos permite abordar problemas de naturaleza real y adicionalmente se puede incorporar elementos adicionales que hacen más compleja la representación a través de un modelo de optimización pero que sin embargo en la mayoría de los casos resulta ser más realista.

A continuación se presenta probablemente el caso más simple a considerar. Tenemos 2 oferentes (P1 y P2) con capacidad de producción de 160.000 y 120.000 unidades de un producto homogéneo. Estos oferentes deben abastecer a 3 clientes (C1, C2 y C3) con demandas unitarias de 80.000, 70.000 y 90.000 unidades, respectivamente. El gráfico a continuación muestra sobre las flechas los costos unitarios de transporte entre un origen a un cliente.

El problema consiste en determinar una política óptima de abastecimiento desde los oferentes a los demandantes de modo de cumplir los requerimientos y lograr los costos más bajos posibles. Para ello definiremos el siguiente modelo de Programación Lineal:

1. Variables de Decisión:

Xij : Unidades Transportadas desde la Planta i hasta el Cliente j (Con i=1,2, y j=1,2,3)

2. Función Objetivo:

Minimizar 3X11 + 4X12 + 6X13 + 5X21 + 3X22 + 5X23

3. Restricciones:

X11 + X21 = 80.000   (Satisfacer Demanda Cliente 1)

X12 + X22 = 70.000   (Satisfacer Demanda Cliente 2)

X13 + X23 = 90.000   (Satisfacer Demanda Cliente 3)

X11 + X12 + X13 <= 160.000   (Capacidad Planta 1)

X21 + X22 + X23 <= 120.000   (Capacidad Planta 2)

Xij >= 0   (No Negatividad)

PROCESOS PRODUCTIVOS.

ACTIVIDAD 1.

Alumnos de TSU favor de leer el siguiente ejemplo de un proceso productivo y transcribir o imprimir en sus respectivo cuaderno de evidencias de nuestra materia, es importante que reproduzcan en sus notas el diagrama de flujo y los pasos más importantes del proceso.

ACTIVIDAD 2.

CONSULTAR LA SIGUIENTE LIGA:
http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=181&fdname=TEXTILES&pagename=Planta+de+produccion+de+pantalones+jeans. Y DEL MENÚ QUE SE OBSERVA A UN COSTADO, ELEGIR AL MENOS UNA CATEGORÍA (PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS, PRODUCCIÓN DE BEBIDAS, METALES, QUÍMICA, ETC) Y TRANSCRIBIR Y/O EXPONER EN CLASE PRESENCIAL (APLICA PARA TODOS, NO ES TAREA, ES COMPLEMENTO DE CLASE PRESENCIAL).

FECHA A PARTIR DE LA CUAL PRESENTARÁN LAS ACTIVIDADES Y O EXPOSICIÓN DE LAS MISMAS: 24 DE OCTUBRE DE 2012, PARA LA EXPO, NO ES NECESARIO CAÑÓN, PODRÁN USAR HOJAS BOND (AUNQUE NO ESTÉ TAN DE ACUERDO, PERO PUES BUENO YA SABEN...)

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE PANTALONES JEANS.

1.     INTRODUCCIÓN.

Como resultado de una sociedad materialista y de un incremento de los estándares de vida, los consumidores exigen productos bien confeccionados, con diversidad de colores y estilos.

El siguiente estudio garantizará la eficiencia y calidad en la producción de jeans.

2.     INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO.

2.1  DIAGRAMA DE FLUJO.

2.2  DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

1.     Costura del bolsillo de la parte posterior izquierda. Se utiliza una máquina de coser de doble puntada. La producción diaria es de 1,260 piezas (bolsillos izquierdos). Se requerirá de dos trabajadores para realizar esta operación y cumplir con la producción diaria.

2.     Unión del bolsillo a la parte posterior izquierda del pantalón, para la cual se utiliza una máquina de coser de triple puntada. Su producción diaria es de 1,680 bolsillos. La realización de la tarea es hecha por un operario. 

3.     Costura del bolsillo de la parte posterior derecha y unión de ésta a la parte posterior derecha del pantalón.

4.     Costura del borde del bolsillo delantero derecho. Se utiliza una máquina de coser de triple puntada. La producción diaria de esta operación es de 1,185 bolsillos cosidos. La realización de esta operación requieren de dos operarios para cumplir con la producción diaria señalada.

5.     Después se va a coser la cremallera utilizando una máquina de puntada de cerrado y va a ser realizada por tres operarios los cuales generarán una producción diaria de 876 cremalleras cerradas.

6.     Unión de las dos piernas delanteras, la cual se va a realizar en una máquina de coser de puntada de cerrado. La producción diaria es de 1,344 uniones. El trabajo es realizado por dos operarios.

7.     Unión de la cremallera a la parte delantera del pantalón. Se utiliza una máquina de doble puntada de cerrado. La producción diaria de esta operación es de 775 uniones y es realizada por tres operarios.

8.     Costura de la basta delantera, la cual es realizada en una máquina de puntada de cerrado, realizando una producción diaria de 916 bastas utilizando tres operarios.

9.     Costura de basta y elevaciones de la parte trasera del pantalón, utilizando una máquina de coser de triple puntada para realizar una producción diaria igual a 840 costuras con un requerimiento de tres operarios.

10.  La unión de las piernas es realizada con una máquina de coser de triple puntada, realizando una producción diaria de 347 uniones. El requerimiento de operarios es de  siete operarios.

11.  Unión de la parte delantera y trasera, la cual es realizada en una máquina de puntada de cerrado de cinco hilos. La producción diaria es de 504 uniones y se requiere de cinco trabajadores para realizar esta operación.

12.  Costura de la banda o tira de la cintura, la cual es realizada en una máquina de coser especial teniendo una producción diaria de 672 costuras y es realizada por cuatro trabajadores.

13.  Unión de la tira de la cintura al pantalón. Para esta operación se utiliza una máquina de coser de puntada de cerrado. Su producción diaria es de 448 uniones. Esta operación es realizada por cinco operadores.

14.  Costura del ojal, la cual es realizada en una máquina de coser especial teniendo una producción diaria de 1,344 ojales y es realizada por dos operarios.

15.  Costura del botón. Realizada en una máquina abotonadora, la cual tiene una producción de 1,120 costuras y es realizada por dos operarios.

16.  Costura de la etiqueta de cuero. Realizada en una máquina de puntada de cerrado. La producción diaria es de 1,008 costuras y es realizada por dos operarios.

17.  Después de haber cosido la etiqueta, el siguiente paso será realizar el planchado tanto de la parte de la cintura como de las piernas, para que luego pase a través de una inspección manual y finalmente sea embolsado y almacenado.

3.     DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

3.1  CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

Producción diaria: 200 docenas.

Producción mensual: 5,000 docenas.

Horas de trabajo diario: 8 horas.

Días de trabajo al mes: 25 días.

Porcentaje de pérdida de tiempo: 30%

Tiempo actual de trabajo: 5.6 horas al día.

Tiempo total de producción por pieza: 12.4 minutos

3.2  REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA.

Departamento de Administración: 12 personas.

Departamento de corte: 10 personas.

Departamento de costura: 82 personas.

Departamento de acabado: 20 personas.

Departamento de inspección: 6 personas.

Departamento de empaque: 8 personas.

Total: 138 personas.

3.3  AREA Y TERRENO DE LA PLANTA.

El área total requerida es aproximadamente de 9,000 m2.

3.4  GASTOS GENERALES DE PLANTA.

Consumo de electricidad: 30 Kw/hora.

Consumo de agua: 2,000 toneladas por hora.

3.5  MAQUINARIA Y EQUIPO.

MÁQUINAS.                                     CANTIDAD.

Mesa de corte.                                                                                   2

Máquina de corte.                                                                  4

Máquina etiquetadora.                                                           1

Cuchillo convencional.                                                          2

Máquina de coser de tres hilos.                                             4

Máquina de coser de cinco hilos.                                         10

Máquina de puntada de cerrado simple                                

con un dispositivo de recorte automático.                            26

Máquina de costura de triple puntada.                                  16

Máquina de doble puntada de cerrado.                                  8

Máquina de coser la parte superior del pantalón.                  4

Máquina de coser ojales.                                                       1

Máquina de coser entrepiernas.                                             9

Máquina abotonadora de metal.                                             2

Máquina cosedora del cuello a alta presión.                         1

Lavadora industrial.                                                              3

Lavadero de piedra.                                                              5

Volteadora industrial.                                                            4

Planchado o prensado de la parte superior               

del pantalón.                                                                          6

Planchador de las piernas del pantalón.                                4

Caldera.                                                                                1

Máquina de coser bolsillos.                                                  6

Extractor industrial.                                                               2

Bomba a vacío absorbente de humedad.                                1

Compresor de aire.                                                                1

Suavizador de agua.                                                               1

SOLVER DE EXCEL PARA IO, TEMA PARA INGENIERÍA

ACTIVIDADES.
1. Investigar breve historia de la Investigación de Operaciones, debe incluir, concepto, objetivos, aplicaciones y modelos matemáticos (cómo se fórmula un modelo). A presentar resultados, en hojas de su cuaderno de apuntes, a tinta negra fecha límite: 8 de noviembre de 2012.
2. Instalar en su lap top el complemento "solver" para las prácticas de IO correspondientes. Los pasos son:
1. Abrir excel, 2. dar clic menú Archivo, clic en opciones, clic en complementos, elegir Solver.
3. Una vez instalado solver, practicar el siguiente ejercicio paso a paso (Se sugiere imprimir las siguientes ilustraciones para clase presencial). Dudas sobre tutorial solver, acudir con lap top personalmente a mi cubo en horas de clase presencial.
EJEMPLO DE SOLVER DE EXCEL PARA INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES.
PROGRAMACIÓN LINEAL.

Problema de Proceso Productivo: Una empresa produce tres tipos de muebles (A, B y C), cada uno de los cuales se vende a $200, $150 y $120 respectivamente. Para la producción de estos muebles la empresa cuenta con 315 horas disponibles en un taller de corte de madera, 110 horas disponibles en un taller de lijado y 50 horas en un taller de pintado. Se ha estimado que el mueble A requiere por unidad 15 horas de trabajo en el taller de corte, 2 horas en el taller de lijado y 1 hora en el taller de pintado (estos mismos valores para los muebles B y C son 7,5:3:1 y 5:2:1, respectivamente). Se requiere formular y resolver un modelo de Programación Lineal que permita encontrar la cantidad a elaborar y vender de estos muebles de modo que la empresa obtenga el mayor beneficio.

Variables de Decisión: 
X = Unidades a elaborar y vender del mueble A.
Y = Unidades a elaborar y vender del mueble B.
Z = Unidades a elaborar y vender del mueble C.

De esta forma el modelo de optimización que permite encontrar el plan óptimo de producción es el siguiente:

Para una mejor apreciación de las ilustraciones pueden consultar: investigaciondeoperaciones.net

MANUFACTURA ESBELTA (LEAN MANUFACTURING)

ACTIVIDADES. 

1. Elaborar en su cuaderno de apuntes, un resumen sobre el siguiente contenido del tema. (Para firma en la semana del 15 al 18 de octubre de 2012).

2. Responder en base a la información y su respectivo análisis las siguientes preguntas (a presentar en hojas de su cuaderno de apuntes en las fechas mencionadas).

1. ¿Cuáles consideras son los principales obstáculos por los cuales las personas se resisten al cambio en su entorno laboral?.

2. Explica, esquematiza, y ejemplifica tu propuesta de metodología de aplicación de las 5's para un taller mecánico.

3. ¿Cuáles son los beneficios del Seiri y Seiso?.

4. ¿De que manera beneficia al área de producción la aplicación de la herramienta 5's?

5. ¿Cuales son las características de una empresa que trabaja el sistema de manufactura esbelta?.

CONTENIDO.

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que  ayudan a eliminar todas las  operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el  valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y  mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los  grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno,  Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos. 

  

El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido  como una filosofía de excelencia de  manufactura, basada en:  

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio  

• Mejora continua: Kaizen  

• La mejora consistente de Productividad y Calidad  

Una planta de manufactura esbelta se caracteriza por...
• Producción integrada de una sola pieza (es decir, un flujo continuo de trabajo) con inventarios mínimos en cada etapa del proceso de producción.
• Capacidad de producción en lotes pequeños que esté  sincronizado con la programación de embarque.
• Prevención de defectos en lugar de inspección y retrabajo al crear calidad en el proceso e implementar procedimientos de retroalimentación con tiempo real.
• Planeación de producción impulsada por la demanda del cliente o “Jalar” y no para satisfacer la carga de la máquina o flujos de trabajo inflexibles en el piso de producción.


LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA 
 
             Las 5’S
 Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más  organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:
Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri  
Ordenar: Seiton  
Limpieza: Seiso  
Estandarizar: Seiketsu  
Disciplina: Shitsuke


Clasificar (seiri)
 Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar  estos elementos que habrán de ser eliminados es el llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".


Clasificar consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías
Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o de actuación

Beneficios de clasificar
Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. Clasificar permite:
• Liberar espacio útil en planta y oficinas
• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos
• Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.
• Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.


Ordenar (seiton)  
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir,  "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."  El ordenar permite:
• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar
• Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia
• Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro
• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
• Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza
• Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares  del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles
• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores.


Limpieza (seiso) 
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto). Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo.


Estandarizar (seiketsu) 
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3’s. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en
condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. La estandarización pretende:
• Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
• Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.
• Las normas deben contener los elementos necesarios  para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal
• En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado
• El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento
• Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son  la base del mantenimiento
autónomo (Jishu Hozen)


Disciplina (shitsuke)  
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral, además:  
• El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable
• Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización
• Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas
• Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración
• Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

CUESTIONARIO Y CASOS DE ANÁLISIS PARA 7o INGENIERÍA

INSTRUCCIONES. Leer detenidamente las preguntas que se plantean, anotarlas junto con las respuestas correctas en hojas de su cuaderno de apuntes, indispensable el uso de tinta negra PARA TODO LO QUE TRANSCRIBAN a presentar para calificación -el próximo jueves 4- de octubre en clase presencial. En el caso de alumnos con faltas o retardos favor de elaborar lo que se solicita en la -actividad 2, además de la actividad 1.

ACTIVIDAD 1.

Responde las preguntas, resuelve los casos según corresponda.

1. Explica cuáles son las medidas de tendencia central- y ejemplifica.
2. Explica qué es, y cuál es la importancia de la desviación estándar en la estadística inferencial.
3. ¿Qué es el control estadístico de proceso y por qué es importante en términos de control de la calidad?
4. ¿Qué son los límites de control?
5. ¿Cuándo se dice que un proceso se encuentra fuera de control?
6. Explica y ejemplifica las variables naturales que pudieran encontrarse en el proceso de elaboración de la cerveza. (Investigar en la red de no hallar respuesta en sus notas).
7. ¿Cómo afecta al tamaño de la muestra, la determinación del nivel de confianza y el margen de error en el estudio?
8. ¿A qué se le llama población finita y qué es población infinita?
9. ¿Qué es la estadística descriptiva?
10. ¿Qué es la estadística inferencial?
11. Suponiendo que multipack- desea llevar a cabo un estudio de percepción de la calidad de sus servicios entre los 65,500 clientes que registra su página web, -¿Cuál debe ser el tamaño adecuado de entrevistados o encuestados, si el estudio requiere un 90% de confiabilidad con un 10% de margen de error?
12. Se desea verificar la efectividad de la nueva pastilla azul para el incremento del deseo sexual en una población de adultos mayores cuyo cifra según el último censo, es de 45,780 individuos, para poder inferir que tan efectivo ha sido su rendimiento sexual ¿Cuantos candidatos entrevistar? el estudio requiere un 95% de confiabilidad.
13. Grupo Omega ha recibido serias quejas sobre la calidad de una de sus líneas de productos en la que se ha encontrado una tasa de defectos del 5% en promedio, de acuerdo a las siguientes muestras que se han tomado:
Número de la muestra      Porcentaje de defectos
1                                                        4
2                                                        3
3                                                        3
4                                                        6
5                                                        1
6                                                        9
7                                                        5
8                                                      12
9                                                        4
10                                                      3
Si se desea implementar control estadístico 3sigma para monitorear el proceso, sobre estas 10 muestras diarias de una línea de producto total de 145 uds, ¿Cuáles deben ser los límites de control del proceso? grafique y explique.
14. Suponiendo una misma línea de 100 unidades totales del proceso ¿Cuáles son los límites de control en el caso anterior?
15. Si en el caso anterior, disminuye 1% el porcentaje promedio de defectos ¿Cómo afecta los límites del proceso para una observación sobre 100 unidades.

ACTIVIDAD 2.
Elaborar una síntesis de al menos una cuartilla acerca del control de calidad en las líneas de producción en las empresas.
(Esta actividad aplica exclusivamente a los alumnos con inasistencias y retardos, deberán presentar actividades 1 y 2 resueltas).